Sekarang aku akan bahas mengenai toilet duduk. Kenapa musti toilet duduk?jawabannya karena inilah tempat sumber segala inspirasi bagi aku. okey mari kita mulai ceritanya.
Di kantorku yang juga merupakan tempat tinggalku (karena aku tinggal d mess yang masih dalam lingkungan kantor) terdapat sebuah dan satu2 nya toilet duduk. posisinya berada d tempat paling pojok dari kantor dan sangat sepi. Kita bahkan sering menyebutnya wc pojok karena memang posisinya pojok banget bangunan/gedung kantor. Lalu apa yang menjadikannya begitu spesial?jawaban pastinya adalah karena kita dapat melakukan bnyak hal disana.
Merupakan suatu ruangan yang tidak lebih dari 1x2 meter dan didalamnya hanya ada sebuah toilet duduk, seprotan untuk membersihkan knalpot kita, keran air yang entah lah untuk membasuh apa, gantungan dan tempat tisu roll (seringnya sih tisunya entah hilang kemana). Dengan dekorasi yang minimalis dan tembok yang hanya d cat putih memberi kesan tempat ini memang hanya wc biasa n gak ada spesialnya.
Terus kenapa bisa memberi inspirasi?
jadi begini ceritanya. Pada mulanya jarang banget ada orang yang mau nongkrong d tempat itu. Alasannya klasik yaitu budaya masyarakat indonesia yang tidak bisa buang hajat dengan posisi duduk. Sehingga si hajat yang dharapkan keluar itu tidak akan muncul2. Mula nya hal demikian itu terjadi pula pada ku. Namun lambat laun jadi mulai terbiasa karena kadang2 malas klo harus buka celana trus jongkok apalagi klo dalam kondisi SUPER TOP URGENT yang gak mungkin dapat d pending dan dibendung lagi.
Soal inspirasi ini berkaitan erat dengan posisi nyaman yang kita dapatkan saat menyepi disana. Sebagai calon orang sukses (amin) kadang aku sering merasa bosan klo hanya berdiam diri di dalam sana. sehingga intuk mengisi waktu luang ya mending sambil buka2 BlackBerry lah jd bisa sambil buka2 Twetter atau Facebook. nah entah mengapa klo sedang online dalam sana inspirasi untuk membuat tweet atau status FB tuh mengalir deras seperti air liurnya anak dibawah satu tahun yang tidak mungkin dapat d bendung lagi. Bahkan kadang hal ini dapat membuat aq lupa diri sehingga tak terasa bisa sampai setengah jam nongkrong disana. Hal lain adalah dari sekian banyak tempat yang pernah ku kunjungi d kota ini seperti nya d tempat ini lah sinyal yang paling kuat dari provider yang ku pakai berada.
Mungkin penjelasan logis untuk sinyal kuat itu yang karena letak geografis wc ini yang berada di sudut gedung sehingga sesuai dengan teori fisika mengenai gelombang longitudinal maka sinyal2 itu akan terfokus pada titik ini (logis kan ^_^ ). Lalu mengenai inspirasi yang begitu deras disana mungkin ada kaitannya dengan kejadian2 aneh yang sering terjadi disana. mungkin lain waktu akan aku bahas dech...
Jadi itu lah kenapa aku betah banget berada d wc duduk tersebut. Jangan aneh za klo suatu waktu kalian telepon aku n pas aku angkat suaranya agak sedikit menggema berarti aku lagi enjoy d tempat tersebut heheheeheheh :D
Atau bahkan jika anda beruntung anda akan melihat aku keluar dari toilet itu dengan membawa laptop buahahaahahahah :)
Malam ini terasa pilu
Lamunanku semakin meragu
Keyakinan akan dirimu Yang selalu merindu
Aku ingin pergi bertanya pada bulan
Bulan ang jauh dari harapan
Hanya impian yang aku sampaikan
Bntukmu bulan yang semakin memudar
Bintang pun tak hadir malam ini
Aku ingin bertanya padanya?
Tentang apa yang membuatnya tak bercahaya?
Tentang bulan dan bintang
Kini langkahku terhanti
Ribuan kilo aku tempuh
Namun tak jua aku sampai
Sadarkan aku untuk tidak memaksakan
Selalu ingatkan ku dengan kenyataan bahwa kita berada di bawah langit yang sama
Lahir di bandung pada 2 Februari 1994 dan dibesarkan dalam lingkungan keluarga yang harmonis. Tumbuh menjadi seorang gadis manis yang kuat, tangguh tapi kadang cengeng. Mia lestari adalah nama yang diberikan orang tuanya yang berharap anaknya bisa tetap seperti keadaannya semula; tidak berubah, bertahan, kekal. Sungguh memiliki korelasi yang amat sangat dekat dengan arti kata TEGUH.
Dia menjadi gambaran masa depan ku. Dia bukan seorang wanita cantik yang sempurna namun setiap hal dari dirinya adalah masa depanku. Dia rapuh namun tak ingin tampak rapuh. Dia lemah namun tetap berusaha tegar. Dia lah pelita hidupku
Tuhan kecintaan hidupku
Sesungguhnya kedamaian ku hanya seperkasa keberserahanku kepada kekuasaan mu
Aku mohon engkau menegaskan hatiku untuk menetapkan pilihanku yang walau tepat atau tidak adalah jalan menuju kebaikan hidupku.
Dimulai pada tahun 1940-an oleh militer AS, FMEA dikembangkan lebih lanjut oleh industri kedirgantaraan dan otomotif. Beberapa industri mempertahankan standar formal FMEA. Kemudian sekitar tahun 1960an FMEA digunakan sebagai metodologi formal pada industri aerospace dan pertahanan. Sejak itu kemudian FMEA digunakan dan distandarisasi oleh berbagai industri di seluruh dunia.
PENGERTIAN
Beberapa pengertian FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)
1.FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) adalah teknik engineering yang digunakan untuk mengidentifikasi, memprioritaskan, dan mengurangi permasalahan dari sistem, desain, atau proses sebelum permasalahan tersebut terjadi [Kmenta99].
2.Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) adalah metodologi yang dirancang untuk mengidentifikasi moda kegagalan potensial pada suatu produk atau proses sebelum terjadi, mempertimbangkan resiko yang berkaitan dengan moda kegagalan tersebut, mengidentifikasi serta melaksanakan tindakan korektif untuk mengatasi masalah yang paling penting [Reliability2002].
3.Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah pendekatan sistematik yang menerapkan suatu metode pentabelan untuk membantu proses pemikiran yang digunakan oleh engineers untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial dan efeknya. FMEA merupakan teknik evaluasi tingkat keandalan dari sebuah sistem untuk menentukan efek dari kegagalan dari sistem tersebut.
4.FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) adalah alat yang digunakan secara luas pada industri otomotif, aerospace, dan elektronik untuk mengidentifikasi, memprioritaskan, dan mengeliminasi potensi kegagalan, masalah, dan kesalahan sistem pada desain sebelum produk diluncurkan [J. Rhee2002].
5.FMEA merupakan alat yang digunakan untuk menganalisa keandalan suatu sistem dan penyebab kegagalannya untuk mencapai persyaratan keandalan dan keamanan sistem, desain dan proses dengan memberikan informasi dasar mengenai prediksi keandalan sistem, desain, dan proses.
6.Kegagalan mode dan analisis efek (FMEA) adalah pendekatan langkah-demi-langkah untuk mengidentifikasi semua kemungkinan kegagalan dalam desain, manufaktur atau proses perakitan, atau produk atau layanan.
7.Modus Kegagalan (Failure modes) berarti cara, atau mode, di mana sesuatu yang mungkin gagal. Kegagalan adalah setiap kesalahan atau cacat, terutama yang mempengaruhi pelanggan, dan dapat potensial atau aktual.
8.Efek analisis (Effects analysis) mengacu untuk mempelajari konsekuensi dari kegagalan.
9.Menurut Purdianta adalah suatu alat yang secara sistematis mengidentifikasi akibat atau konsekuensi dari kegagalan sistem atau proses, serta mengurangi atau mengeliminasi peluang terjadinya kegagalan.
10.Menurut Stamatis yang mengutip Omdahl dan ASQC, FMEA adalah sebuah teknik yang digunakan untuk mendefinisikan, mengenali dan mengurangi kegagalan, masalah, kesalahan dan seterusnya yang diketahui dan/ atau potensial dari sebuah sistem, desain, proses dan/ atau servis sebelum mencapai ke konsumen.
Dari semua definisi FMEA di atas, yang lebih mengacu ke kualitas, dapat disimpulkan bahwa FMEA merupakan suatu metode yang digunakan untuk mengidentifikasi dan menganalisa suatu kegagalan dan akibatnya untuk menghindari kegagalan tersebut. Dalam konteks kesehatan dan keselamatan kerja (K3), kegagalan yang dimaksudkan dalam definisi di atas merupakan suatu bahaya yang muncul dari suatu proses.
Kegagalan digolongkan berdasarkan dampak yang diberikan terhadap kesuksesan suatu misi dari sebuah sistem.Secara umum, FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) didefinisikan sebagai sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hal, yaitu :
1.Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem, desain produk, dan proses selama
siklus hidupnya,
2.Efek dari kegagalan tersebut,
3.Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain produk, dan
proses.
TIPE FMEA
Ada beberapa tipe dari FMEAyaitu:
1.Design FMEA.
Design FMEA digunakan untuk menganalisa produk sebelum dimasukan ke dalam proses produksi. Design FMEA fokus pada modus kegagalan yang diakibatkan oleh desain (Stamatis, 2003).
2.Process FMEA.
Process FMEA digunakan untuk menganalisa proses produksi dan perakitan. Process FMEA ini fokus pada modus kegagalan yang disebabkan oleh proses produksi atau perakitan (Stamatis, 2003).
3.System FMEA.
System FMEA digunakan untuk menganalisa sistem dan subsistem dalam proses desain dan konsep. System FMEA ini fokus pada modus kegagalan antara fungsi dari sistem yang disebabkan oleh defisiensi sistem (Stamatis, 2003).
4.Service FMEA.
Service FMEA digunakan untuk menganalisa servis sebelum mencapai ke konsumen. Service FMEA fokus pada kegagalan yang disebabkan oleh system atau proses (Stamatis, 2003).
5.Product FMEA.
Product FMEA fokus pada modus kegagalan yang terjadi pada produk atau proyek (Gygi, DeCarlo, Williams, 2005).
6.Software FMEA.
Software FMEA digunakan untuk menganalisa modus kegagalan pada sebuah software (Gygi, DeCarlo, Williams, 2005).
Sedangkan dalam industri manufakturing terdapat lima tipe FMEA yang bisa diterapkan, yaitu :
1. System, berfokus pada fungsi sistem secara global
2. Design, berfokus pada desain produk
3. Process, berfokus pada proses produksi, dan perakitan
4. Service, berfokus pada fungsi jasa
5. Software, berfokus pada fungsi software
TUJUAN
Berikut ini adalah tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan penerapan FMEA:
1.Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan efeknya
2.Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik signifikan
3.Untuk mengurutkan pesanan desain potensial dan defisiensi proses
4.Untuk membantu fokus engineer dalam mengurangi perhatian terhadap produk danproses, dan membentu mencegah timbulnya permasalahan.
METODOLOGI FMEA
Metodologi FMEA digambarkan pada gambar 1:
RISK PRIORITY NUMBER (RPN)
RPN adalah indikator kekritisan untuk menentukan tindakan koreksi yang sesuai dengan moda kegagalan. RPN digunakan oleh banyak prosedur FMEA untuk menaksir resiko menggunakan tiga kriteria berikut :
●Keparahan efek (Severity) S – Seberapa serius efek akhirnya?
●Kejadian penyebab (Occurrence) O – Bagaimana penyebab terjadi dan akibatnya dalam moda kegagalan?
●Deteksi penyebab (Detection) D – Bagaimana kegagalan atau penyebab dapat dideteksi sebelum mencapai pelanggan?
Angka prioritas RPN merupakan hasil kali rating keparahan, kejadian, dan deteksi. Angka ini hanyalah menunjukkan rangking atau urutan defisiensi desain sistem.
RPN = S x O x D
Nilai RPN yang tinggi akan membantu memberikan pertimbangan untuk tindakan korektif pada setiap moda kegagalan. [Villacourt92]
MENENTUKAN RATING DETEKSI
Penentuan rating deteksi dilakukan dengan melihat efektifitas metode deteksi dalam mendeteksi penyebab kegagalan yang potensial.
Yang dimaksud metode deteksi adalah metode yang digunakan untuk mendeteksi potensi kegagalan dan terjadinya kegagalan setelah kegagalan terjadi. Kemampuan metode dalam mendeteksi potensi kegagalan dan terjadinya kegagalan akan menentukan ratingnya. Semakin besar kemungkinan kemampuan deteksinya semakin kecil ratingnya.
Pendeteksian dihilangkan dari perhitungan RPN, karena nilai Detection akan ditetapkan dengan nilai 1 untuk semua kegagalan. Dengan asumsi bahwa “kemungkinan pendeteksian” telah diinterpretasikan ke dalam “ kemungkinan kejadian” [Kmenta Steven, 2000].
Pembelajaran HazOp untuk mengidentifikasi masalah resiko dan pengoperasian. Konsepnya meliputi investigasi dari desain tujuan. Dalam proses mengidentifikasi masalah selama pembelajaran HazOp, pemecahannya terekam sebagai bagian dari hasil HazOp dan bagaimanapun juga, harus ada kepedulian untuk menghindari percobaan demi menemukan kenyataan , karena tujuan utama dari HazOp adalah untuk mengidentifikasi masalah. Walaupun pelaksana HazOp berpengalaman tetapi latihan yang didasarkan pada pembelajaran ketika desain baru atau teknologi tercakup didalamnya adalah sangat penting, ini digunakan dalam tahap dari kelangsungan pabrik. HazOp didasarkan pada prinsip dimana beberapa ahli dengan perbedaan identifikasi dalam banyak masalah harus bekerja sama tetapi mereka bekerja terpisah dan hasilnya dikombinasikan untuk mendapatkan kepuiusan.
The “Guide Word” HazOp adalah parameter yang paling memahami masalah HazOp, dengan kombinasi dari beberapa spesifikasi yang telah dikembangkan. Kekhususan ini akan didiskusikan sebagai modifikasi dari guide words, tidak untuk ditempatkan sebagai hal yang tidak berguna daripada pendekatan Guide Word. Tentu saja dalam banyak situasi yang bervariasi lebih efektif dari pada pendekatan Guide Word.
Teknik HazOp awalnya dikembangkan untuk analisa system proses kimia, tetapi setelah itu diperluas ke system jenis lain dan juga operasi yang kompleks dan system perangkat lunak.
The Hazard and Operability Study , dikenal sebagai HazOp adalah standar teknik analisis bahaya yang digunakan dalam persiapan penetapan keamanan dalam sistem baru atau modifikasi untuk suatu keberadaan potensi bahaya atau masalah operabilitasnya. HazOp adalah pengujian yang teliti oleh group spesialis , dalam bagian sebuah sistem apakah yang akan terjadi jika komponen tersebut dioperasikan melebihi dari normal model desain komponen yang telah ada. Sehingga HazOp didefinisikan sebagai system dan bentuk penilaian dari sebuah perancangan atau proses yang telah ada atau operasi dengan maksud untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi masalah-masalah yang mewakili resiko-resiko perorangan atau peralatan atau mencegah operasi yang efisien. HazOp merupakan teknik kualitatif yang berdasarkan pada GUIDE-WORDS dan dilaksanakan oleh tim dari berbagai disiplin ilmu selama proses HazOp berlangsung.
Tujuan penggunaan HAZOP adalah untuk meninjau suatu proses atau operasi pada suatu system secara sistematis, untuk menentukan apakah proses penyimpangan dapat mendorong kearah kejadian atau kecelakaan yang tidak diinginkan. HazOp Study sebaiknya dilakukan sesegera mungkin dalam tahap perancangan untuk melihat dampak dari perancangan itu, selain itu untuk melakukan suatu HazOp kita membutuhkan gambaran/perencanaan yang lebih lengkap. HazOp biasanya dilakukan sebagai pemeriksaan akhir ketika perncanaan yang mendetail telah terselesaikan. Juga dapat dilakukan pada fasilitas yang ada untuk mengidentifikasi modifikasi yang harus dilakukan untuk mengurangi masalah resiko dan pengoperasian.
Proses HazOp didasarkan pada prinsip bahwa pendekatan kelompok dalam analisis bahaya akan mengidentifikasi masala-masalah yang lebih banyak dibandingkan ketika individu-individu bekerja secara terpisah kemudian mengkombinasikan hasilnya. Tim HazOp dibentuk dari individu-individu dengan latar belakang dan keahlian yang bervariasi. Keahlian ini digunkan bersama selama pelaksanaan HazOp dan melalui usaha pengumpulan “brainstorming” yang menstimulasi kreatifitas dan ide-ide baru, keseluruhan ulasan dari suatu proses dibuat menurut pertimbangan.
Berikut istilah – istilah terminologi (key words) yang dipakai untuk mempermudah pelaksanaan HazOP antara lain sebagai berikut:
vDeviation (Penyimpangan). Adalah kata kunci kombinasi yang sedang diterapkan. (merupakan gabungan dari guide words dan parameters).
vCause (Penyebab). Adalah penyebab yang kemungkinan besar akan mengakibatkan terjadinya penyimpangan.
vConsequence (Akibat/konsekuensi). Adalah suatu akibat dari suatu kejadian yang biasanya diekspresikan sebagai kerugian dari suatu kejadian atau resiko. Dalam menentukan consequence tidak boleh melakukan batasan kerena hal tersebut bias merugikan pelaksanaan penelitian.
vSafeguards (Usaha Perlindungan). Adanya perlengkapan pencegahan yang mencegah penyebab atau usaha perlindungan terhadap konsekuensi kerugian akan didokumentasikan pada kolom ini. Safeguards juga memberikan informasi pada operator tentang pemyimpangan yang terjadi dan juga untuk memperkecil akibat.
vAction (Tindakan yang Dilakukan). Apabila suatu penyebab dipercaya akan mengakibatkan konsekuensi negatif, harus diputuskan tindakantindakan apa yang harus dilakukan. Tindakan dibagi menjadi dua kelompok, yaitu tindakan yang mengurangi atau menghilangkan penyebab dan tindakan yang menghilangkan akibat (konsekuensi). Sedangkan apa yang terlebih dahulu diputuskan, hal ini tidak selalu memungkinkan, terutama ketika berhadapan dengan kerusakan peralatan. Namun, pertamatama selalu diusahakan untuk menyingkirkan penyebabnya, dan hanya dibagian mana perlu mengurangi konsekuensi.
vNode (Titik Studi). Merupakan pemisahan suatu unit proses menjadi beberapa bagian agar studi dapat dilakukan lebih terorganisir. Titik studi bertujuan untuk membantu dalam menguraikan dan mempelajari suatu bagian proses.
vSeverity. Merupakan tingkat keparahan yang diperkirakan dapat terjadi.
vLikelihood. Adalah kemungkinan terjadinya konsekwensi dengan sistem pengaman yang ada.
vRisk atau resiko merupakan kombinasi kemungkinan likelihood dan severity.
vTujuan desain. Tujuan desain diharapkan menggambarkan bagaimana proses dilakukan pada node (titik studi). Digambarkan secara kualitatif sebagai aktivitas ( misalnya: reaksi, sedimentasi dsb) dan atau dengan kuantitatif dalam parameter proses seperti suhu, laju alir, tekanan, komposisi dan lain sebagainya.
Proses HazOp akan menghasilkan/menciptakan penyimpangan-penyimpangan dari desain proses yang sesungguhnya dengan mengkombinasikan antara guideword (no, more, less, dll) dengan parameter proses sehingga menghasilkan kemungkinan penyimpangan dari desain yang sesungguhnya. Sebagai contoh ketika guideword “no” dipasangkan dengan parameter “flow” maka penyimpangan yang dihasilkan adalah “no flow”. Tim kemudian harus mendaftar segala penyebab-penyebab yang dipercaya dapat mengakibatkan kondisi ketidakadaan aliran untuk sebuah node. Perlu diingat bahwa tidak semua kombinasi guideword-parameter akan menghasilkan suatu arti.
Guide word adalah suatu kata yang memberikan gambaran tentang penyimpangan dari tujuan proses atau desain, Contoh daftar guideword :
Penerapan parameter akan bergantung pada jenis proses yang tengah dipertimbangkan, jenis peralatan yang digunakan dan tujuan dari proses tersebut. Perangkat lunak untuk HazOp-PC memasukkan dua daftar menu yang menyajikan daftar baik parameter khusus maupun parameter umum. Parameter khusus yang paling lazim biasanya mempertimbangkan flow, temperature, pressure, dan terkadang juga level. Hampir di semua instansi parameter-parameter ini akan dievaluasi untuk setiap node.
Berikut ini adalah beberapa contoh parameter proses:
Temperature Composition pH
Pressure Addition Sequence
Temperature Separation Signal
Mixing Time Start/Stop
Stirring Phase Operate
Transfer Speed Maintain
Level Particle size Services
Viscosity Measure Communication
Reaction Control
Adapun beberapa contoh pengabungan antara guideword dengan parameter:
Tim HazOp berfokus pada bagian-bagian spesifik dari suatu proses yang disebut “Node”. Umumnya node diidentifikasi dari P & ID suatu proses sebelum penelitian dimulai. Parameter proses diidentifikasi misalnya “flow”dan sebuah kesengajaan dibuat untuk node melalui pertimbangan. Selanjutnya serangkaian guideword digabungkan dengan parameter flow untuk menciptakan suatu penyimpangan . sebagai contoh guideword “NO” digabungkan dengan parameter “flow” dan diperoleh penyimpangan berupa “no flow”. Tim kemudian fokus mendaftar semua yang dipercaya menjadi penyebab dari penyipangan “no flow” dimulai dari sebab yang dapat mengakibatkan kemungkinan terburuk yang dapat dipikirkan oleh tim pada saat itu. Segera setelah penyebab tersebut dicatat, tim kemudian mencatat konsekuensi, pedoman keselamatan dan anjuran anjuran yang dianggap perlu. Proses yang sama terus diulang untuk penyimpangan selanjutnya dan seterusnya sampai penyelesain suatu node, selanjutnya tim berpindah ke node selanjutnya dan mengulang proses di atas.
Yang dibutuhkan dalam melakukan studi HAZOP antara lain informasi detail dalam proses. Informasi-informasi ini termasuk Process Flow Diagrams (PFDs), Process and Instrumentation Diagrams (P&IDs), spesifikasi peralatan, konstruksi material, serta keseimbangan massa dan energi.
Prosedur HAZOP menggunakan tahap-tahap untuk menyelesaikan analisis, sebagai berikut :
1.Mulai dengan flowsheet yang detail. Pecah flowsheet ke dalam beberapa jumlah unit proses, jadi area reaktor mungkin bias satu unit, dan tangki penyimpanan adalah yang lainnya. Pilih unit mana yang akan dilakukan studi.
2.Pilih studi node (vessel, line, operating instruction).
3.Jelaskan desain dari studi node-nya. Sebagai contoh, vessel V-1 didesain untuk menyimpan ketersediaan benzene dan menyediakannya untuk reaktor.
5.Terapkan guideword ke parameter proses untuk menyarankan penyimpangan yang memungkinkan. Daftar dari guideword tersedia di tabel 2.1. beberapa guideword dari kombinasi parameter proses tidak berarti, seperti tertera pada tabel 2.2. dan 2.3 untuk lines dan vessel proses.
6.Jika penyimpangan dapat dipakai, tentukan kemungkinan penyebab-penyebab dan catat sistem pengaman yang ada.
7.Jika penyimpangan dapat dipakai, tentukan kemungkinan penyebab-penyebab dan catat sistem pengaman yang ada.
8.Berikan saran (apa? oleh siapa? kapan?).
9.Catat semua informasi.
10.Ulangi tahap 5 ke tahap 9 sampai semua guideword yang digunakan diaplikasikan pada parameter yang dipilih.
11.Ulangi tahap 4 ke tahap 10 sampai semua parameter proses dipertimbangkan pada studi node yang diberikan.
12.Ulangi tahap 2 ke tahap 11 sampai studi node dipertimbangkan pada bagian yang diberikan dan lanjutkan pada bagian lain di flowsheet.
at UP. Paiton, PT.Pembangkitan Jawa-Bali Facility : Boiler Feed Pump (Feedwater System) Node : Boiler Feed Pump Intention : Mengalirkan feedwater dari storage tank ke pompa
CONTOH TAMPILAN DATABASE HAZOPS
DAFTAR PUSTAKA
Juniani, Anda Iviana, dkk. Implementasi Metode HazOp Dalam Proses Identifikasi Bahaya Dan Analisa Resiko Pada Feedwater System Di Unit Pembangkitan Paiton, PT.PJB. Teknik Keselamatan Dan Kesehatan Kerja. Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
Rausand, Marvin. 2005. HAZOOP (Hazard And Operability Study). Norwegian University of Science and Technology. Norwegia
